Технология стеклопластика

Стеклопластик представляет собой стеклонаполненные композиционные материалы, в чей состав входят наполнители, в виде стеклянных нитеобразных волокон, мата или тканей, а также связующего – полиэфирных смол того или иного образца. Наполнителем выполняется функция армирования, с обеспечением требуемой прочности.

При помощи полиэфирной смолы, материал становится монолитным, прочность стекловолокна эффективно используется, а усилия равномерно распределяются между волокнами, что позволяет защитить изделия из стеклопластика от различных воздействий агрессивных сред.

Наивысший уровень прочности отмечается у стеклопластика с содержанием расположенных ориентированно непрерывных волокон. Подобные виды стеклопластика имеют разделения на однонаправленные, с параллельным расположением волокон, а также на перекрестные, где волокна находятся под определенным углом между собой. Посредством изменения волоконной ориентации, возможно настраивать механические характеристики стеклопластика в широком диапазоне.

Стеклопластики отличаются пониженным уровнем теплопроводности, стальной прочностью и долговечностью, химической и биологической устойчивостью, а также превосходным диэлектриком и не подверженностью гниению. Помимо этого, у стеклопластика может иметь место пожаростойкость, с отсутствием выделения сильнодействующего газа диоксина при пожаре, как это происходит в случае с поливинилхлоридом.

Что касается методов производства стеклопластика, широкой популярностью пользуется ручная технология выпуска. В данную технологию входит методика послойной укладки в формы или на формы материала армирования, скажем, стеклоткани, с единовременной пропиткой каждого из слоев смолами. Пропитывание материала армирования происходит посредством валика или кисти, а по ее завершению, выполняется дополнительная укатка, во избежание появления воздушных пузырьков и равномерного распределения смол по поверхности.

Кроме того, крайне важно производить аккуратное устранение воздушных пузырьков, ведь это может привести к продавливанию и размягчению мест с воздухом. Все это может потребоваться восстановления или полной смены детали, так что, все подготовительные работы должны производиться квалифицированными специалистами. По завершению формовки, изделие оставляют засыхать, после чего извлекают из формы и отправляют на дальнейшую обработку.